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JH1LHVの雑記帳

和文電信好きなアマチュア無線家の雑記帳

CNC フライスを作る ~その4~

CNC

CNC フライスを使って MDF 合板 に穴あけ加工します。

 

100円ショップで買ってきた MDF 合板に幾つかの穴を開けてみました。

f:id:JH1LHV:20160628211231j:plain

 

f:id:JH1LHV:20160628212523j:plain

MDF 合板にこんな形の穴を開けてみました。

 

切削作業の大まかな流れは、

  1. CAD ソフトの Jw_cad で切削図面を作図する
  2. CAM ソフトの NCVC で G-Code を生成する
    この時、シミュレーション機能で動作を確認しておきます
  3. NCソフトの grbcontrol で切削する

と、3つの工程が必要です。

 

Jw_cad で切削する図面を描く

 

CAM ソフトの NCVC に読み込ませる作図データには特定のレイヤ情報が必要なので、

次のような名前でレイヤ名を設定しておきます。

0番レイヤ → 基準線
1番レイヤ → 形状
2番レイヤ → CAM
3番レイヤ → ORIGIN

 

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MDF 合板の形状を、レイヤ1「形状」に作図します。

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切削する図形は、レイヤ2「CAM」に作図します。 

f:id:JH1LHV:20160628220442j:plain

 

レイヤ3「ORIGIN」に、原点(XY の起点)を設定します。 

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円の中心が XY の原点になります。 

 

CAM ソフトの NCVC で G-Code を生成する

 

NCVCで必要な最低限の設定をします。

Jw_cad で作図したデータを NCVC で読み込めるようにレイヤ名を合わせます。

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「オプション」ー「CADデータの読み込み設定」のレイヤ名を「CAM」と「ORIGIN」に設定します。

 

Jw_cad で作図したデータを読み込みます。

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左下に描かれている十字が ORIGIN(XY原点)となります。

 

NCVC の「切削パラメータ」を設定する

 

Z軸方向の移動を制御するための、切削パラメータ「nciファイル」を設定します。 

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拡張子が nci のファイルを選択して設定します。

 

今回設定した「切削パラメータ」です。

本来なら使用するエンドミルによってパラメータを決定する必要があるのですが、

CNC のことが分かってないので適当です。Hi

(設定を変更したタブだけを表示)

f:id:JH1LHV:20160628224545j:plain

Z 軸の関係で切削原点を 5mm に、

今回は「深彫切削」するので「切り込み」は 0 にしています。

 

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「R指定」にレ点を入れないと円を切削してくれませんでした。

 

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  • 「最終切り込み」
    MDF 合板の厚みが 6 mm なので、
    完全にくり抜けるように余裕を見て -6.500 mm としました。
  • 「切り込みステップ」
    0.5 mm ずつ切り込むように設定しました。
    (MDF は素材的にも柔らかいので、もう少し大きなステップにしても大丈夫かも)

 

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切削の動作はシミュレーション機能を使って確認しておきます。

 

NCソフトの grbcontrol で切削する

 

NCVC で生成したG-Codeファイルを grbcontrol に読み込みます。

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エンドミルを選択します。 

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今回の切削では、1mm のエンドミルを使いました。

 

ホントのところ MDF の切削に何ミリのエンドミルが適しているのか分かってません。。。

先端だけでなく側面にも刃がついているエンドミルって沢山の種類があって・・・

それに、用途別にもかなりのバリエーションが存在しているようで。。。

勉強 or 調査不足です。。。

 

刃数、材質、刃先形状、コーティングの有無・・・と、

素人の私にはどれを選んでいいのか迷ってしまう、これが本音のところです。

 

切削技術の腕を上げるためには、試行錯誤を繰り返して経験を積む・・・

まぁ、職人気質が要求されることのようで。。。

 

取りあえず今のところは AliExpress でいろんな種類のエンドミルを買い漁っている。

そんなところです。。。

 

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捨て板の上に合板を設置して Z 軸のゼロ点出しを行います。

この時当たり前のことですが、捨て板と合板は絶対に動かないように両面テープでしっかり貼り付ける。これって、結構重要です!

 

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切削くずがウザいので、

わたしは小型の掃除機で小まめに吸いながら作業を進めました。

 

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切削終了です。

本来ならエンドミルの半径分だけ内側を削る必要があるのですが、

今回は何も考えずに補正もせずに削ったので、

Jw_cad で作図した寸法より少しだけ大きくなっています。

(直径が 1mm のエンドミルを使ったので、1/2mm だけ内側を削る必要があります。)

 

切削する形状によっては無視できることもあると思いますが、

CAM ソフトで G-Code を生成する時にでも補正しておいた方が良いと思います。

 

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まぁ、こんな感じに・・・期待どおりに切り抜くことができました。 

 

 

基板作成はもう少し先ですね。。。 

 

 

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HamShield for Arduino (VHF/UHF transceiver) で遊ぶ ~その1~

HamShield

今から3か月も前に Kickstarter に賛同し申し込んでいた HamShield なんですが、

忘れた頃になってようやっと到着してくれました。

 

HamShield とはその名のとおり「ハムのためのシールド」で、

Arduino Uno と一緒に使うことで V/UHF のトランシーバになってしまうという、

それはそれはとっても楽しいオモチャなのです。 

 

(主な仕様、抜粋)

  • 周波数範囲:134-174MHz、200-260MHz、400-520MHz
  • 使用可能ボード:  Arduino Uno、Arduino Mega 又は 互換ボード(5VDC)
  • 送信出力:500mW(暫定仕様)
  • 電波形式:FM
  • チャンネル帯域幅:12.5KHz または 25kHz
  • トランシーバIC:Auctus 1846S
  • アンテナコネクタ:SMA
  • トーンスケルチ:CTCSS、CDCSS、DCSは、送信と受信の両方に異なるコードをサポート
  • オーディオジャック:スマートフォンスタイルヘッドセット(TRRSコネクタ)
  • VOX :設定可能
  • トーン検出:DTMF、プログラマブル・インバンドデュアルトーン
  • トーン生成:DTMF、プログラマブル・インバンドデュアルトーン、プログラマブル・インバンドシングルトーン

 

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こんな感じに Arduino Uno のシールドとして使います。

写真は HamShield に 430メガのアンテナを取り付けた様子です。

 

HamShield for Arduino (VHF/UHF transceiver) by Casey Halverson — Kickstarter

 

www.kickstarter.com

 

荷物開封から Arduino Uno への装着まで 

 

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HamShield 基板に付属のピンヘッダと SMA コネクタを取り付けます。

 

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こんな感じにピンヘッダを取り付けます 

 

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HamShield にピンヘッダをハンダ付けする時に斜めってしまわないように、 

Arduino Uno にピンヘッダを挿した状態にして HamShield を被せてハンダ付けを行います。

 

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ピンヘッダと SMA コネクタをハンダ付けして Arduino Uno に装着した状態。 

 

シングルチップ・トランシーバ IC(AT1846S)

AT1846S(Auctus Technologies社製)は無線機を構成するソフトウェアが高度に集積されたアナログ FM 通信用のシングルチップのトランシーバ IC です。

(デジタル通信のためのチップとして AT1847 が存在します。)

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5×5 mm の 32-QFN パッケージ。

 

チップの特長は、

  • CMOS シングルチップのトランシーバ
  • アナログ IQ ベースバンド・インターフェース
  • サポート周波数帯域
    134MHz-174MHz、200MHz-260MHz、400MHz-520MHz
  • 12.5KHz、25kHzのチャンネル
  • クロック周波数
    12.8 / 25.6MHz

 

ブロックダイアグラムは、

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データシートはここに。

 

トランシーバにするためのスケッチを書き込む

取りあえず手始めとして HamShield を V/UHF のトランシーバにしてみます。

 

HamShield Arduino Library とサンプルスケッチはここからダウンロードできます。

github.com

 

f:id:JH1LHV:20160622201222j:plain

スケッチを入れ替えるだけでこんなに色んなことが出来ちゃいます。

今回は試験を兼ねてV/UHFのトランシーバにするため、

examples から赤枠で囲んだ「SerialTransceiver」を Arduino Uno に転送してみます。

 

因みに、HamShield Library Reference はこちらです。

これらのライブラリを使って自分だけの機能を組み込むのも楽しいと思います。

 

初めての受信とダミーロード付けて送信してみる

転送したスケッチの「SerialTransceiver」はパソコンのシリアルを使ってコントロールします。

使用できるコマンド類はスケッチの先頭部分にコメントアウトされて表記されています。

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TeraTerm などのターミナルソフトを使って上記のコマンドを HamShield へ送ります。

例えば周波数のセットは、

  F<freq>;

で、433.000 MHz をセットするなら、

  F<433000>;

とターミナルから送ります。

 

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この画面は HamShield からのレスポンスの情報です。

 

今回は試験的に Arduino IDE のシリアルモニタを使って HamShield をコントロールしてみましたが、

このままじゃ使い勝手が悪いので、近い内に何か専用のアプリでも作ってみようかと思います。

 

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手持ちのアイコムのハンディ機で聞き比べてみましたが。。。

ハンディ機で受信できる信号なら、まぁなんとか受信できるようです。

とはいっても音質はハンディ機の方が綺麗ですが。。。

(それにしても新潟の430メガは誰もいないし。。。1時間ワッチしてやっと1局だけ見つけました。)

 

送信試験は中華製の周波数カウンター付きダミーロードを付けてやってみましたが・・・

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周波数はターミナルで設定したとおりのドンピシャリを示しましたが、

送信パワーの数字はゼロを示したままで。。。

パワーが小さ過ぎるのか中華ダミーでは反応してくれませんでした。

 

この時にアイコムのハンディ機の受信レベルはマックスを示していたので、

送信出力はあると思うのですが・・・どれくらい出ているのか分かりません。。。

今度東京に帰省した時にでも、

もう少しまともなパワー計で計測してみたいと思います。

 

ところで、この HamShield ですが。

総務省さまの免許状は下りるのでしょうか。。。

何となくではありますが、それなりのお金と無駄な労力が必要になりそうでとても怖いんですが・・・

と何だかんだと多くの課題がありそうですが、

このままじゃ先に進まないので、これから免許を下すための方法を色々模索してみたいと思います。

 

それにしても・・・無線の免許を持ってる、そんな真面目なハムなのに。

合法的に技術を楽しむって・・・とても難しいことなのですね。。。

今後は新スプリアス規格の関係もあって更に無線関係の自作は難しくなりそうですし。

もう少し法的な部分でハムの門戸を広げてくれないものでしょうか。

 

既製品の無線機買ってきて「もしもし、はいはい」だけの交信だけじゃ・・・

今のインターネット時代に、わたしなら1週間もしたら飽きちゃって止めちゃうかな。。。

 

あ~、この HamShield を使って、

見知らぬ誰かと交信する日がくるのだろうか。

 

  

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CNC フライスを作る ~その3~

CNC

今日は CNC でレーザーを搭載してみたので・・・そんなお話です。

 

わたしが購入した CNC DIY キットですが、

何を思ったのかレーザーモジュール付きのものを買ってしまったので、

レーザーってどれくらいのもんなのか試してみました。

 

ま、出力が 500mW と小さいので、

アクリル板などの厚みがあるものは切断できませんが、

文字のマーキング(刻印)くらいはできると思います。

 

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パワーが小さいといってもレーザー光はとても危険です。

レーザー稼働中は遮光メガネを必ず装着して目を保護することを心掛けましょう。

 

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レーザーモジュールの形状は 33×33 (mm) と小さなタイプです。

この形状で高出力のものを AliExpress で探したところ 2500mW のものを見つけたので、

少し様子を見ながら購入してみようと思います。

 

アクリル板を加工してケースも作ってみたいし。。。

2500mW もあれば 2mm 厚の ABS 樹脂なんて楽に切断できるでしょう。

 

サンプル文字をマーキングする

 

ダウンロードしたファイルの中にレーザ用のサンプルファイル(fo.tap)が入ってたので、

このファイルを grblControl に読み込み木片にマーキングしてみます。

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サンプルの fo.tap を読み込んだだけ。 

 

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レンズの焦点を調整せずに木片にマーキングしてみたら。。。

 

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焦点が合ってないのでレーザー光が一点に集中せずに、

このように文字が太くなってしまいました。

 

焦点を調整してマーキングする

 

レンズとの距離を近づけたり離したりしてみましたが。。。

何センチがベストなのかよく分かりません。。。

何となくですが、わたしのモジュールでは5cm くらいがベストなようなので・・・この位置で焦点が合うように調整することにしました。

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今後はこの5cm の長さに切った段ボールを使ってレンズまでの距離を調整することに。

(一度調整したらあとは調整つまみは触らずに固定しておきます。) 

 

レーザーの ON/OFF は "M コマンド" で行います。

  • M03:レーザー ON
  • M05:レーザー OFF 

 

レーザーの出力調整は ”S コマンド" で行います。

  • S××××

ファームウェアのバージョンが grbl0.9J の場合は PWM 0〜10000 (10000はフルパワー)で調整できるはずなのですが、コントローラ側の config で Max が 1000 に設定されているようです。

  • 最大パワーで ON:S1000 M03
  • 50% のパワーで ON:S500 M03
  • 10% のパワーで ON:S100 M03
  • レーザー を OFF:S0 M03(または M05)

 

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最大パワーのままだと怖かったので、

10% に出力を下げて調整することにしました。(S100 M03)

 

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点が一番小さくなるようにレンズを調整します。

 

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サンプルの fo.tap をマーキング。

移動軌跡が薄くマーキングされてますが、これはレーザー OFF のコマンドが適切に配置されてないためで、Gコードを正しく編集することでこの余分な軌跡は消去可能です。

 

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出力を変えてマーキングしてみました。

 

X,Y 軸の移動速度によるマーキングの違い

 

X,Y軸の移動速度(移動距離/分)の調整は ”Fコマンド” で行います。

  • F10:10mm/分
  • F50:50mm/分
  • F100:100mm/分

 

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サンプルの fo.tap は F50 の速度に設定されています。

(5cm を 1分 かけてマーキングします。) 

 

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文字の全てをマーキングすると時間がかかるので、半分だけにして試すことに。

 

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最大パワー(500mW)で移動速度を変化させてのマーキングの違いです。

F10 に設定してゆっくり動かすと、

写真のように文字の形でくり抜くことができました。 (2mm 厚の段ボール)

 

レーザー加工用のデータを作成する 

 

  1. Inkscape でベクターデータを作成する

    Home | Inkscape

  2. Inkscape のエクステンション(J Tech photonic Laser Tool)でパスを作成する

    https://jtechphotonics.com/?page_id=2012

    (※私の環境ではこのエクステンションだけで G-Code を作成することができませんでした。)
  3. Inkscape のエクステンション(Gcodetools)を使って G-Code に変換する

    github.com

  4. G-Code を修正する
  5. grblControl でマーキングする

 

レーザーで出力させるにはこれだけの工程が必要です。

(これはちょっと面倒です。有料の専用ツールを使えば楽になるとは思うけど。。。)

 

それでは試しに Inkscape を使って、

アルファベットの「A」をレーザーするために必要な G-Code を作成してみます。

  • ドキュメントのプロパティで作業サイズを設定する
  • テキストで「A」を入力する
  • 文字「A」を選択したまま「J Tech photonic Laser Tool」を「適用」すると、白抜きのパスが作成されます。

     f:id:JH1LHV:20160611153229j:plain

  • その白抜き「A」のパスを選択して「Gcodetools」で G-Code を作成します。
    ①「Orientation points」で原点を設定します。
    ②「Path to Gcode」で G-Code を生成します。

    f:id:JH1LHV:20160611150955j:plain

  • 作成した G-Code を grblControl で読み込みます

    f:id:JH1LHV:20160611154731j:plain

    原点と文字「A」までの距離が少し離れてしまいました。

  • G-Code を修正します
    今回は S1000、F100 に修正しました。

  • レーザーを実行してみます

    f:id:JH1LHV:20160611150831j:plain

    余計な軌跡が。。。
    レーザーのオンオフが Z 軸の動きに連動するように、M03 と M05 を G-Code に追加するようなマクロを作る必要がありそうです。  

 

ついでに画像ファイルも試してみました

 

インターネットで見つけた花のイラストの PNG ファイルをレーザーで出力してみました。 

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単純な白黒2値画像に変換しました。

G-Code を S1000、F50 に修正してマーキングです。 

 

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画像の左右反転を忘れてしまいました。 Hi

 

ということで、今回はざっくりとレーザーモジュールを使ってみましたが、

ホントのところ CNC 本体を組み立てるより、

この CNC で出力するためのデータ作りに係る基礎知識、情報収集の方がシンドイと思います。

 

この CNC も3Dプリンタも文書を印刷する普通のプリンタと同じようなものですが、

思い通りにデータが作れるようになるには覚えることが沢山あり過ぎて、

ワープロで文書を作って印刷するような・・・そんなお手軽感は全くありません。

 

一般に普及するにはまだまだ敷居が高いように思います。

なんか、8インチ FD 時代のワープロ操作を思い出してしまいました。Hi

(私としては久々に楽しい玩具を手に入れたと喜んでいますが。。。)

 

今日はここまでで、

スピンドルを使った切削試験はまた今度ということで。。。

 

  

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CNC フライスを作る ~その2~

CNC

組み立て終了しました。

完了までの所要時間は5時間くらいでしょうか。

 

これから作る方の何かの参考になればと思いながら、

作業途中を撮影していったので今日はその写真をアップしておきます。

 

組み立て開始

作業は平らなところで。

フレームが少し歪んだだけでシャフトがスムーズに動かなくなるので、

水平だけはしっかり取っておく必要があります。

 

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パーツの全ての梱包を取り外して全体が見渡せるように並べます。

パーツリスト通りに部品が揃っているかここで再度チェックしておきます。

必要な工具は付属の「六角レンチ」だけで事足りてしまいます。

 

下枠(土台)の組み立て

一番下の土台部分です。

とにかく水平になるように。。。注意して組み立てます。

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この工程で必要となるフレームとネジ類(六角穴付ボルト)をあらかじめ確保しておきます。

 

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組み立てると、22cm × 24cm の大きさになります。

ちなみに作業エリアは、160 x 105 x 30 mm となります。

 

シャフトフォルダの取り付け

ここは単純作業です。

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シャフトフォルダはシャフトを取り付けるまで緩めておきます。

 

作業台(加工テーブル)の組み立て

作業台の裏側にシャフトフォルダ5個の取り付けです。

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ここもシャフトを取り付けるまでは六角穴付ボルトは軽く締めるだけにしておきます。

 

作業台(加工テーブル)の取付け

土台に作業台を取り付けます。

作業台の大きさは 18cm×10cm なので、この大きさまでの基板が作れることになります。(実際は 16cm×10cm までになります。)

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作業台のフォルダにシャフトを通して土台に取り付けます。

作業台がスムーズに動くようにフォルダの位置を微調整しておきます。

(まだ仮止めです。六角穴付ボルトは緩めておきます。)

 

Y軸のステッピングモータの取り付け

ここの作業が一番面倒でした。(作業台がスムーズにスライドするように調整すること。)

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ステッピングモータにマウントを取り付けます。

 

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マウントを取り付けると、こんな感じ。

 

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ステッピングモータにネジ軸を取り付け、作業台のフォルダに通します。

 

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作業台がスムーズに動くように細心の注意を払いながら全ての「六角穴付ボルト」を締め付けていきます。

ここの調整が結構面倒で。。。なかなか思うように行きません。

(ここの調整具合が後々の性能に響いてくるので、時間をかけて丁寧に調整します。)

 

X軸、Z軸のステッピングモータ取り付けフレームの組み立て

ここの工程は淡々と。。。

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X軸のステッピングモータにネジ軸を取り付け、Z軸のスピンドルフォルダを通して固定します。

(ここのX軸はそんなに苦労することなく、スムーズに動くように位置決めできると思います。)

 

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補強パーツを取り付けます。

(この補強パーツとスピンドル取付けフォルダですが、3Dプリンタで製作しているのでしょう。ちょっと作りが雑で表面がざらざらしてます。。。)

 

X軸、Z軸のフレームを土台に取り付け

いよいよ最終仕上げです。

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この土台にスピンドルのフレーム(X軸、Z軸)を取り付けます。

 

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取り替えずこれで組み立ては終了です。

 

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横側です。

 

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後ろ側です。

 

コントロール基板の取り付け

背面のフレームにコントロール基板を取り付けます。

 

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モータードライバ IC に付属のヒートシンクを貼り付けます。

 

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コントロール基板を取り付けます。

 

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各ステッピングモータとコントロール基板を付属のケーブルで接続します。

 

動作確認

コントロール基板の Arduino Nano には最初から GRBL(0.9J)が書き込まれているようです。

コントロールソフトの「grblControl」で XYZ 軸がスムーズに動くことが確認できました。

 

今日はここまでで、切削テストは明日以降ということで。。。

 

  

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CNC フライスを作る ~その1~ 

CNC

モノづくりに興味を持つものの自然な流れから、ついに私も CNC フライスを購入してしまいました。

ま、いつも通りの中華製の安物ですが。。。

 

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購入先の情報が AliExpress から消えているようなので URL の掲載は止めておきます。

 

一応、500 mW のレーザ付きを選択しました。(CNC1610)

(こんな小さなパワーじゃ使い物にならないので、後で 2500mW に交換する予定です。)

 

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荷物の角が潰れていて「大丈夫なの?」って感じで到着です。(重さは約7Kg)

 

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箱の中に綺麗な箱が。ちょっと安心です。

 

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中華モノには珍しく、部品はプチプチを使って丁寧に梱包されています。

 

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紙の類は部品表が一枚だけ。。。

ドキュメントと必要なソフトウェアはメールで連絡するとダウンロード先を教えてくれます。

(1時間ほどで返信がありました)

 

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ダウンロードしたドキュメントは13ページだけの要点だけが書かれた簡単なもので、

この後に待ち構える組み立て作業が無事に終了するか心配になってしまいます。

 

ということで、

明日からの休日は忙しくなりそうです。Hi

 

  

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Stripboard を使って Antenna Analyzer を作る ~その6~

Antenna Analyzer

昨日の休日を使ってケース入れを行いました。

 

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まずは BNC コネクタの穴から。

 

 

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次は、TFT 用の角穴(4×5.5cm)と SW 取付用の丸穴3個をあけます。

 

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角穴が上下で 1mm ほど・・・残念ながら大きくなってしまいました。

(やはり、四角の穴あけは難しいね。)

 

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上蓋に取り付けるスイッチはグルーガンを使って接着しました。

(ケースの幅が狭くて・・・この方法しか思いつきませんでした。)

 

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上蓋を被せると、こんな感じです。

 

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シリコンケースを装着するとこんな感じで、

少しは「それらしく?」見えるようになったんじゃないでしょうか。

 

ちなみに、それぞれのボタンの役割ですが、

  • 赤ボタン:電源スイッチ
  • 左黒ボタン:1MHz~30MHz の VSWR を表示
  • 右黒ボタン:最小の VSWR ±1MHz を表示

とまぁ、これだけの機能しかありません。

 

これじゃ、マルチバンド型のアンテナを調整する時に使いづらいわけで。。。

 

黒ボタンにもう一つの機能を持たせて(長押しでモード切替する等)、

任意のバンドが選択できるようにするとか、

 

TFT 液晶をタッチパネルに変更して、

任意の周波数をタッチすることで、その周波数の ±1MHz を再表示させるとか・・・

 

機能追加が必要なようです。

(スケッチの変更が容易にできるように、ケースの脇に USB の口も設ければよかったかな。) 

 

今のところはアンテナを調整するような予定はないので、

これらスケッチの変更は気が向いた時にでも取り掛かることにします。 

 

  

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Stripboard を使って Antenna Analyzer を作る ~その5~

Antenna Analyzer

今日の作業はパーツのハンダ付けです。 

 

Stripboard のランドカットも終了しているので、

あとは Fritzing で描いた実態配線図をチェックしながら淡々とパーツをハンダ付けしていきます。

 

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上蓋に取り付け予定の TFT 液晶とぶつからないように Arduino Nano はソケットは使わずに直付けにしました。

 

続いてジャンパ線の配線です。 

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Stripboard を使っているのでパーツの取り付けや配線もキットを作る感覚で楽に進められます。

 

Arduino Nano にスケッチを転送します

 

回路図通りに配線されていることが確認できたら、

Arduino Nano に USB ケーブルを差し込みスケッチを転送します。

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スケッチの転送が終了すると、

液晶に ”DG7EAO” のクレジットが表示されます。

 

それでは実際に測定してみます

 

手元にアンテナがないので、

ダミーロードを接続して VSWR を測定してみます。 

 

無負荷で測定

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当たり前ですが、予想通りの結果です。

 

50Ω のダミーを接続して測定

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こちらも予想通りです。

 

パソコンソフトでもやってみます

 

VNA (Arduino Antenna Analyser)と呼ばれるソフトウェアを使って、

上記と同じ試験をやってみました。

 

無負荷で測定 

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50Ω のダミーを接続して測定

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当たり前ですが、TFT 液晶と同じような値を示しています。 

 

こんなダミーロードの試験だけじゃ。。。

アンテナ・アナライザを使っているという感じになりませんね。

 

やっぱりアンテナらしいカーブが表示されるとこ見てみたいし。。。

次回の東京帰省が待ち遠しい限りです。

 

さて、次はケースに収めて最終仕上げです。

 

  

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